成果介紹
軸承內(nèi)外圈是軸承上的關(guān)鍵零件，一般要經(jīng)過(guò)鍛造、粗精車(chē)削、熱處理、磨削等熱、冷加工工序。目前，國(guó)外發(fā)達(dá)國(guó)家的知名軸承制造企業(yè)生產(chǎn)軸承內(nèi)外圈的全流程已經(jīng)完全做到自動(dòng)化，體現(xiàn)出一流的生產(chǎn)效率，同時(shí)保證了軸承生產(chǎn)質(zhì)量的一致性，保證了作業(yè)環(huán)境的清潔。企業(yè)調(diào)研顯示，我國(guó)軸承企業(yè)生產(chǎn)能力落后的根本原因是制造工藝停滯在上個(gè)世紀(jì)70年代的水平上。很多軸承生產(chǎn)企業(yè)，在軸承生產(chǎn)流程中還呈“孤島”狀態(tài)。雖然一些冷加工工序因?yàn)橐M(jìn)了數(shù)控機(jī)床，保證了各個(gè)工步的連續(xù)性，軸承的尺寸精度得到了保證，工序內(nèi)效率得到了提高，但是工序與工序之間，存在“斷鏈”現(xiàn)象，尤其鍛造工藝，還停留在原始作坊狀態(tài)，毛坯件從加溫爐到鍛床之間、每個(gè)鍛造工步之間，人工控制，時(shí)間的一致性得不到保證，從根本上制約了質(zhì)量的均勻性，當(dāng)然更談不上一流的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)環(huán)境了。改變我國(guó)軸承制造領(lǐng)域這種局面刻不容緩，這關(guān)系著我國(guó)的戰(zhàn)略需求，關(guān)系著我國(guó)裝備制造水平和國(guó)防能力建設(shè)。
目前我國(guó)軸承套圈生產(chǎn)自動(dòng)化程度較低，從軸承環(huán)坯在高頻加熱爐中加熱，到空壓機(jī)鍛壓，再到碾環(huán)擴(kuò)孔，各工序間的銜接以及空壓機(jī)鍛壓過(guò)程中模具取放，軸承環(huán)坯移位都是由人工操作完成，無(wú)法精確保證各工序間的時(shí)間間隔以及動(dòng)作的可靠性，而這兩點(diǎn)對(duì)軸承環(huán)套圈的質(zhì)量具有明顯影響。
本研究團(tuán)隊(duì)，針對(duì)軸承質(zhì)量差、軸承生產(chǎn)自動(dòng)化程度低這一問(wèn)題，研發(fā)了具有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的多機(jī)協(xié)作軸承環(huán)鍛壓操作機(jī)器人，實(shí)現(xiàn)了物料的精準(zhǔn)置放與各自動(dòng)化單元之間動(dòng)作的精準(zhǔn)配合。三臺(tái)機(jī)械人與軸承環(huán)鍛壓機(jī)進(jìn)行自動(dòng)化多機(jī)協(xié)調(diào)動(dòng)作，完成模具取放、護(hù)持、軸承環(huán)鍛壓全過(guò)程。整個(gè)鍛壓工藝流程實(shí)現(xiàn)了智能化、精確化，提高生成效率，保證了軸承圈質(zhì)量穩(wěn)定性，實(shí)現(xiàn)了“綠色”生產(chǎn)作業(yè)。該產(chǎn)品經(jīng)過(guò)前期的現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試、試驗(yàn)，目前已處于市場(chǎng)化產(chǎn)品階段。
